机床工业是装备制造业的基础部门，其中高技术机床产品具备极其重大的战略意义。保持独立自主的工业体系、提升高端制造业技术能力，对我国尤其重要。

　　机床工具工业是提供加工设施的制造业，是装备制造业的基础与核心部门。现代数控机床则融合了传统工业技术与现代电子信息技术，伴随新一代信息技术的发展和客户的真实需求的升级，产品性能在向高速、精密、复合方向发展的同时，进一步向网络化、智能化、环保性方向发展。

　　当前，德国、日本、瑞士、意大利等国在高端机床领域均处于领头羊，其中日本发那科公司、德国西门子分别占数控系统50%和25%的世界市场占有率。数字控制机床产品可大体分为高、中、低三个档次，加工复杂零件的高档精密数控机床为军工生产所必需，属于战略性产品，西方长期对我国实行严控或封锁。加快推进机床工业转型升级，尽快缩短和国际领先水平的差距，实现关键技术自主可控，意义重大，任务紧迫。

　　新中国工业化奠基时期，国家对机床工业格外的重视。在前两个“五年计划”期内，我国已形成了以“十八罗汉”和“七院一所”骨干企业院所为代表的机床工业布局。1960-1970年代，为冲破国外技术封锁，国家协调各部委和全国力量，组织了数次机床技术攻关。

　　比如“二五”时期，为解决国家建设急需，中央决定成立由国家计委、科委、一机部、二机部等领导组成的“精密机床规划（6人）领导小组”，由李富春副总理直接领导，在一机部二局（机床局）设立战役办公室，目标是用10年的时间（1960-1970年），经过自主研发，拿下一批高精度的精密机床、关键零部件及相关的检测仪器。

　　在制下，这一阶段的努力形成了一大批成果，其中上海机床厂（高精度外圆磨床，圆度精度0.5μ）和昆明机床厂（高精度坐标镗床）被评为功勋厂。

　　早在上世纪70年代末到80年代初，西方国家基本实现了机床数控技术的普及。改革开放初期，我国的机床产品基本还停留在传统的手动操作技术水平。面对巨大的技术差距，我国大力引进西方技术，合资合作，力争尽快消化和普及数控技术。但因种种原因，效果不很理想。

　　上个世纪80年代中期，原机械部所属企业全部下放地方。90年代初，我国大幅度降低机床产品进口关税、放开进口限制，随后放宽外资企业的市场准入。我国机床行业集中度低、企业规模普遍偏小，行业管理弱化，大量机床企业被市场之间的竞争所淘汰。原“十八罗汉”或破产重组，或勉强维持。

　　1999年，机械部属科研院所全部转制为企业。原有行业科研体系被打散，基础研究被边缘化，有些领域甚至消失，行业共性技术探讨研究和服务行业的功能被严重削弱，科学技术人员大量流失。很多重点企业的研发能力也不同程度地弱化。

　　大量非公有制企业和外资企业进入机床行业，非公有制企业逐渐占据主体地位。2008-2015年，国企在全行业产值中的比重从25%减至10%，民企占比从60%增至近80%。[1] 2015年，739家规模以上金切机床企业中，国有（含集体）控股、私营、外资（含港澳台）企业分别为71、533、105家，资产占比为38：49：10；主要经营业务收入为18：69：11，实现利润为-12：97：13。[2]

　　2001-2011年，受经济快速地增长、投资需求旺盛的刺激，我国机床行业进入大发展期。这10年间总产值增长了10倍，利润增长22倍，年均复合增长率分别为24.8%和33.2%。2011年，国内金属加工机床产值达283亿美元（其中金切机床198亿）。从2002年和2009年起，我国分别变成全球第一机床消费大国和制造大国，目前消费和产出总量分别约占全球的1/3和1/4。

　　在机床需求和产能急剧扩张的同时，数控技术也得到了普及。2013年以来，机床工业的产出数控化率和机床消费数控化率均超过70%，2016年更是达到80%左右。这是一个历史性的成就。其中，国家对数字控制机床产品实行增值税先征后返政策（1999-2008）发挥了重要作用。

　　在经济快速地增长时期，业内对未来市场发展的潜力普遍乐观。国内外资本大量投资机床行业，形成庞大产能。但机床工业是为制造业提供“工具”的，自身规模十分有限。各地方政府不考虑这一特性，出于GDP增长业绩的考虑，纷纷鼓动本地机床厂投资扩产，重、大型机床的盲目扩张尤为突出，很多重点企业的资产负债率飞速增加，为后来全行业的萧条埋下了伏笔。

　　从2012年起，我们国家的经济发展进入“新常态”，固定资产投资增长率年年在下降，2015年降至个位数。我国机床工业进入低迷期，延续至今。尤其是其中批量型的传统中低档机床，产能严重超过标准，价格竞争加剧，原材料、人力成本又一直上升，企业税负沉重，多数企业身陷困境。企业亏损面居高不下。2016年，全行业亏损面达45%以上，大批中小企业相继退出市场，历史上曾经辉煌的一批企业相继破产退出。国有企业普遍资本金不足，企业负债率高，负担沉重。

　　机床工业产值连年递减，市场萎缩。2018年，全行业产值比2011年下降17%，销售额下降21%。2019年第一季度，行业整体情况仍未有好转。企业订单减少，市场预期悲观，行业运行质量下降，企业经营压力大，亏损面有所扩大。行业分化持续且有加剧态势。

　　据国家统计局数据，2019年1-4月，全行业营业收入同比增长0.3%（其中金切机床-14.5%，成形机床1%）；机床工具工业协会联系的222家重点企业所获取的相应数据，分是-18%、-33.7%、-2.4%。这222家企业新增订单额同比增长-36.5%，进口增长-25.4%。行业协会预计，2019年行业增长率也许会出现全年下滑。

　　根据最新统计，全行业共5537家企业（规模以上2257家，整机企业600多家），1-4月亏损面为19.4%；机床工具工业协会所联系的222家企业，亏损面达42.3%（同比增加10.6个百分点），其中金切机床亏损面52.9%，成形机床亏损面20.8%。特别是金切领域，很多企业破产退出。

　　有专家认为：一些老国有机床企业衰落，体制机制原因只是其中的一方面，很多是地方政府的责任。如政府要求企业搬迁，费用让企业自己贷款解决，财务费用动辄上亿，企业利润微薄，经不住这样的折腾。市场景气时，地方政府硬性要求企业扩大产能、为GDP增长做贡献，结果企业背负几十上百亿贷款，造成今天企业资不抵债的局面。地方政府在企业用人、投资方面干预过度，出了问题却找不到责任人。

　　沈阳机床和大连机床两个有突出贡献的公司先后破产重组，令人痛心。沈机股份（上市公司）2019年一季度报表显示：资产负债率高达200%，当期亏损额超过营业额。集中了优质资产的上市公司尚且如此糟糕，集团公司的情况更是难以想象。

　　与此同时，机床客户的真实需求明显升级。市场对批量化通用型产品的需求下降，对小批量定制型产品的需求量开始上涨；对单机需求减少，对自动化成套设备的需求增长。

　　为了适应市场变化，西方国家一些机床企业正在从传统的“产品专业化型”向“市场专业化型”过渡。产品专业化即专注于某类（车铣磨）机床产品的批量化生产；市场专业化指专注于某细分市场（如汽车动力总成、航空发动机、消费电子等），针对用户工艺特点、满足严苛性能要求而提供成套解决方案（如德国GROB公司占中国轿车发动机缸体/缸盖加工70%以上份额、济南二机床占国内轿车整车冲压设备80%市场占有率）。面对国际市场转型，我国机床企业转变发展方式与经济转型任务迫在眉睫。

　　目前，我国机床工业正处在爬坡过坎、转型升级的关键时期，自身存在不少弱点和问题是需要克服。同时，又赶上整体经济下行，投资需求锐减，加工设施需求进入存量时代。目前我国机床工业正处在最艰难的时期。

　　中档机床市场是目前中外公司竞争的主要领域，主要竞争对象是中国台湾和韩国企业。国产数控系统和进口系统的竞争也集中在这一领域。国产中档系统技术正趋向成熟，目前市场占有率不足50%，国产化趋势逐步扩大，可能最终占据市场主导地位。广州数控是国内最大的中低档系统厂商。

　　高档数字控制机床方面，国内供给能力严重不足，市场长期被欧日企业垄断，进口依赖度超过90%。

　　在高档数控系统领域，我国少数产品在精度方面能和西门子、发那科相比，但产品的常规使用的寿命、性能、稳定性还远不如它们，所配套高档机床的市场占有率不足10%。

　　高档机床的核心技术还聚集在功能部件、关键零部件、工具量仪上（伺服驱动单元、主轴单元、测量反馈元件、转台、换刀机构、滚动元件、轴承、液气润滑装置等）。

　　它们的性能和质量，决定了整机的性能和质量。在这一领域，我国技术基础薄弱，其性能、功能、质量、可靠性不能够满足市场需求，自我配套能力很低，国内市场占有率不足5%。如果从欧洲进口高档功能部件，当地法律规定必须加价16%-18%，有些重要产品根本不卖。这方面技术的落后，严重制约了我国机床工业的发展进步。

　　高档机床整机的设计和装配技术尚未过关，在性能、加工质量稳定性和使用可靠性方面，还有相当大的差距。业内专家曾经将沈阳机床和日本马扎克（MAZAK）的技术水平作比较，认为两者存在40年的静态差距，况且日本企业正在向网络化、智能化方向升级。

　　有资深专家呼吁：我们已有的高精密机床技术能力正在部分丧失。曾经的“行业明珠”上海、昆明两家机床厂，已做不出当年产品的精度，技术人才或老化，或流失，企业趋于衰落甚至面临退市，甚为可惜。

　　上世纪90年代初，欧美日机床企业依仗技术优势，多年来占据着我国高档机床及配附件进口市场。

　　近20年，德日韩及我国台湾地区的100多家厂商在大陆投资设厂和销售点，对国内企业形成包围之势。韩国和中国台湾通用机床与国内主流机型竞争，产品涵盖几乎所有品种。欧日机床企业在国内市场深耕多年，广泛建立人脉关系，国内大型国企的高档机床订单，基本被外企拿走。近10年来，全球经济萧条，外资企业加紧渗透和深耕中国市场。本国机床企业多在中低端技术领域微利经营，处境困难。

　　国内高档机床用户也习惯于购买外国产品，一般不考虑购置同类型本国机床。理由是工件成本昂贵，企业要保障正常运行和效益，也不愿意承担质量责任。但是，若用户不给设备制造企业产品使用、验证、改进、定型的机会，我国机床工业的技术升级就永无希望。

　　在大连，原有的行业骨干——大连机床（转制民营）破产，当地机床企业只有大连光洋（民营）在坚持。而马扎克、因代克斯、格劳博等外企（均为独资）扎堆在大连高新区建厂，厂区位置、规模均优于大连光洋，还享受政策优惠。大连机床的很多优秀人才都被这些外企挖走，委以技术、管理和营销环节的重任，工资也成倍增加。行业专家感叹：“人才没有了，大连厂要恢复很困难。”

　　据业内专业的人介绍，上海、南京、无锡原来都有很好的机床制造业基础，但现在这些工厂或垮台，或勉强维持。济南二机床的汽车整车冲压设备已占国内市场的80%，在美国击败德国舒勒拿下了一批订单，于是舒勒等德国企业到太仓建厂，兼并当地金方圆、扬锻等一批企业，扬言要和济二较量。一位非公有制企业老总慨叹：“之所以出现如此局面，主要是因为我们太开放了。”也有专家觉得，我们至今还没掌握国内外资机床企业的完整信息，真实的情况可能比已经知道的还严重。

　　尽管行业处境困难，仍有一批企业迎难而上，脱颖而出。此次到会参加研讨的优秀企业代表有：大连光洋、广州数控、北京精雕、浙江日发（民营）、济南二机床、秦川、宁江、华中数控（国企）。其中一些企业的高档产品已取得可喜进展。在它们身上，体现了自主创新和振兴产业的爱国情怀。

　　有学者总结，这些优秀企业具有如下共同点：长期专注研发技术，紧密配合客户的真实需求，产品质量过硬；在细致划分领域深耕，为客户提供个性化产品和服务，适时转变发展方式与经济转型；所服务领域的成长性好，比如汽车、消费电子、航空航天、能源等。

　　与此同时，企业代表们也反映了目前遇到的诸多现实困难：企业税负重、效益低、研发缺经费；企业效益低导致员工薪酬低，对年轻人缺乏吸引力，人才难稳定；企业力量微薄，无力搞基础研究和共性应用技术研究。

　　尽管如此，很多骨干企业为行业和自身的长远发展，长时间坚持研发，但令人困惑的是，稳不住国内大用户，承担国家战略攻关任务没机会量产，得不到回报，只是起了“敲门砖”的作用。

　　武汉华中数控股份有限公司董事长陈吉红说：“企业既要保住不亏损，还要稳住技术队伍，数控系统是给国家‘堵枪眼’。我们产品没做出来时人家封锁，产品刚一做出来，国外企业的同种类型的产品就降价，我们最后就是白干了。”

　　武重机床集团有限公司科技管理部部长李升说：“我们2003年开始跟华中数控等几家单位联合研究7年，研发

　　七轴五联动机床。那台床子刚做出来，国外就放开卖，我们只做了一台就没市场了。若不是国企的担当，我们必然不会做这种事。前年听说这种设备（国外）又不卖给我们了。”

　　“我们几十年坚持做基础试验和基础研究、前瞻性技术，坚持改进产品质量。我们产品的定位精度做到2微米，重复定位达1微米，跟瑞士迪克斯水平差不多，不过动态精度差距还比较大。我们的小模数齿轮机床市场占有率达60-70%，小自动车床、非标机床、卧式加工中心等，也在参与制订相应的国家标准。现在企业苦于缺资金，竭尽全力搞研发，利润都谈不上，只是求生存。”四川普什宁江机床有限公司总经理姜华介绍说，“基础性、战略性研发技术，仅靠企业自身投资不可能搞成。产业生态环境差，一是人才待遇相比别的行业差距太大，二是体制机制问题。”

　　第一，加强行业组织的功能，如行业监督、协调，技术服务（标准、检测），规划和引导推进高端产品的有序发展。

　　第二，构建机床行业创新体系。要构建以企业为重点、企业和专业研发机构并行的研发体系，在此基础上更好地推进产学研用结合。科研规划要瞄准“高端”和“基础”两方面的薄弱点。一是抓高端产品，二是抓行业基础研究和应用共性技术的研发，从基础研究、基础零部件到总体设计，形成一个整体布局。

　　第三，中低档放开，聚焦高端领域，有重点地扶持重点企业。要把从事高端产品开发的优秀企业以及它产品，介绍给用户群体，让用户在购买国产机床时也有选择的余地。

　　第四，促进产业生态优化，重视高档数控系统、功能部件/零部件和工具量仪的发展，鼓励“专精特”型企业的发展。

　　第五，落实首台/套采购政策，鼓励供需双方密切合作。多位有经验的人指出：多年的经验表明，发展高技术产品，好产品是市场培育出来的，建议加大市场方面的支持力度。多年来，我国市场培育了众多西方机床企业，现在应该依托这一市场培育本国机床产业实现升级。比如，某国企用户购置大连光洋的高档五轴机床样机后，双方密切合作，在使用中发现和解决了百余项问题，使新产品成功实现量产。很多研发的新产品在“最后一公里”夭折，就是因没有机会得到用户的使用验证。

　　某企业代表说：“我们做的数控系统，如果拿去考核都及格，但市场占有率就是不行，原因是稳定性可靠性差。几台产品好用不等于一批产品都好用；一年两年好用不等于十年八年都好用。实际上国外产品刚开始在中国使用时，技术成熟度也不够，是用户在使用中不断指出问题，让产品逐渐完备，最后被用户认可。

　　广州数控设备有限公司董事长何敏佳表示，“我们每年进口几十亿美金的机床，相当于几百亿人民币，如果拿一半给国内制造业，不至于有这么多企业陷入困境。现在光靠市场无形之手很困难。集中力量办大事的优势要在机床行业得到体现。”

　　武重机床的李升建议“04专项”应当给机床制造企业一个应用和“练手”的机会。他说，“04专项”凡是做得好的，都是企业跟用户深度结合、联合攻关、协同创新，大家共同处理问题。如北一牵头，联合武重、齐重、齐二和清华、华中科大、哈工大等四五家高校，一起做重型机床的共性基础研究，互相交流，效果很好。

　　第六，减轻企业税费负担。对此问题，企业已经反映多年。将增值税从16%减到13%，但在机床企业效果并不显著，原因是供大于需，买方乘势压价。另外，很多企业因融资成本过高，严重挤压企业利润，导致企业研发经费不足。1998-2008年，国家对数字控制机床实行增值税“先征后返”政策，对数控技术的普及功不可没，目前这一政策是否可行还值得讨论。有专业的人建议，机床行业可参照财政部、税务总局、发改委、工信部《关于集成电路生产企业有关企业所得税政策问题的通知》（2018.03.28）所涉的政策，对高精尖、智能型数字控制机床企业，实行相应鼓励措施。

　　第七，金融支持。，可考虑设立机床产业高质量发展基金，面向企业、面向产业链，针对新产品新技术研发，进行持续的支持。

　　第八，实事求是地进行国企体制改革。有经验的人指出，混合所有制改制的经验教训应该认真研究。不要为混而混或搞“拉郎配”，怎么有利于机床发展，就怎么改革。一事一议，一企一议。宁江机床一度由五粮液控股，永华机械由房地产商投资设立，只要把机床搞好就行。现存国有重点机床企业，一定要把体制机制理顺，发挥好行业骨干作用。机床是资金密集、知识密集、（技能）人才密集型行业，企业要多年的团队、技术、人才积累，新兴非公有制企业光靠挖人，短期内也不可能取代老企业。